Visualizzazioni: 0 Autore: Peter Cui Orario di pubblicazione: 2026-06-02 Origine: Mitour Silicone
Sommario
TL;DR : la progettazione di stampi in silicone è il principale fattore di costo in qualsiasi progetto di prodotto in silicone personalizzato. Decisioni inadeguate nella progettazione dello stampo (linea di giunzione errata, angolo di sformo inadeguato, spessore della parete insufficiente) si manifestano con costosi cicli di revisione T2 e T3, bave visibili o primi articoli rifiutati. Presso Mitour Silicone, il nostro team interno di utensili ha tagliato oltre 2.000 stampi personalizzati dal 2005 con oltre 300 design brevettati. Questa guida offre ai proprietari dei marchi il vocabolario e il quadro decisionale di cui hanno bisogno per entrare in una discussione senza rimanere sorpresi in seguito.
Il posizionamento della linea di giunzione è la decisione progettuale più importante: determina dove appaiono le bave e dove sono visibili le linee guida sulla parte finita.
Angolo di sformo : minimo 0,5° su tutte le pareti verticali per LSR; 1–3° per l'HTV. Un tiraggio insufficiente provoca lacerazioni durante la sformatura.
Spessore minimo della parete : 0,5 mm per LSR, 1,5 mm per HTV. Pareti sottili al di sotto di queste soglie causano riempimenti incompleti e difetti superficiali.
Materiale dello stampo : acciaio P20 per prototipi/stampi a basso volume; Acciaio temprato H13 (1.2344) per stampi di produzione superiori a 100.000 colpi.
Conteggio delle cavità rispetto al costo dello stampo : uno stampo a 4 cavità costa circa 3–3,5 volte uno stampo a cavità singola e fornisce 4 volte la produttività per ciclo di stampa.
Canale freddo vs. canale caldo : irrilevante per l'HTV; fondamentale per LSR. Gli stampi LSR a canale freddo eliminano gli scarti di materozza e riducono i tempi di ciclo.
Richiedi sempre un rapporto DFM prima dell'acquisto dello stampo. DFM identifica le caratteristiche di progettazione che aumenteranno i costi o ridurranno la qualità prima di impegnare il budget per gli utensili.
I proprietari dei marchi pensano al loro prodotto in termini di come appare, come funziona e come è confezionato. Le fabbriche ci pensano innanzitutto in termini di come può essere prodotto – e in particolare di come può essere rilasciato da uno stampo 50.000 volte senza distruggersi, produrre bave o creare linee di giunzione in punti scomodi.
La disconnessione tra queste due prospettive costa al settore milioni di dollari all’anno in rilavorazioni, revisioni degli stampi e scarti di attrezzature. Non è colpa dell'acquirente se non conosce i principi degli utensili. Ma un vocabolario di base sui concetti di progettazione degli stampi ti aiuterà a porre le domande giuste, comprendere le risposte ed evitare le sorprese costose più comuni.
Questo articolo tratta i sette concetti più importanti di progettazione di stampi per prodotti in silicone, con numeri specifici, compromessi ed esempi tratti dai nostri vent'anni di esperienza nella produzione.
La linea di giunzione è il punto in cui si incontrano le due metà di uno stampo. Ogni prodotto in silicone ne ha uno e, su ogni parte finita, la linea di giunzione lascia un segno di testimonianza (una linea debole sulla superficie) o una bava (una sottile pellicola di materiale in eccesso). Non puoi eliminare le linee di divisione: puoi solo scegliere dove inserirle.
La regola : posizionare la linea di divisione dove sarà meno visibile, meno funzionale e più facile da tagliare in caso di sbavatura.
Buone posizioni delle linee di giunzione:
In corrispondenza di un bordo o angolo geometrico naturale (il bordo inferiore di una ciotola; l'equatore di una parte sferica; un gradino di una mensola nel disegno)
Su una superficie non funzionale (il retro o la parte inferiore di un prodotto)
Lungo una scanalatura o una rientranza decorativa che nasconde la linea testimone
Posizioni errate della linea di giunzione:
Su una superficie cosmetica piatta e lucida (i segni della separazione sono altamente visibili sul silicone lucido)
Attraverso il centro di una superficie di tenuta (le bave su una faccia di tenuta provocano perdite)
Attraverso modelli di testo o texture (i segni testimoni di separazione interrompono la continuità del modello)
Quando esaminiamo il progetto di un acquirente, la prima domanda è sempre: 'Dove vuoi la linea di giunzione?' Molti acquirenti non ci hanno pensato. Il nostro report DFM include una raccomandazione sulla linea di separazione con markup visivo che mostra la posizione proposta e il motivo di essa. Se i requisiti estetici dell'acquirente sono in conflitto con i nostri consigli sugli strumenti, discutiamo esplicitamente i compromessi.
Un esempio reale : nel terzo trimestre del 2023, abbiamo rivisto il design di un cucchiaio per neonati in cui l'idea dell'acquirente posizionava la linea di giunzione sulla parte superiore della ciotola del cucchiaio: una superficie cosmetica ad alta visibilità. Il nostro DFM ha proposto di spostarlo sul bordo del bordo della ciotola. La modifica dello stampo è costata 180 USD rispetto a quella che sarebbe stata una revisione T2 di 350 USD più una sequenza temporale ritardata del campione. Prendiamo queste decisioni prima dei tagli degli utensili, non dopo.
Un angolo di sformo è la leggera rastremazione applicata alle pareti verticali in uno stampo per consentire alla parte di fuoriuscire in modo pulito quando lo stampo si apre. Senza uno spogliamento sufficiente, il silicone fa presa sulla parete in acciaio dello stampo e si strappa durante la sformatura, oppure lo stampo non può aprirsi senza che la parte si deformi.
Requisiti dell'angolo di sformo per processo:
Processo |
Angolo di sformo minimo |
Bozza consigliata |
Iniezione di LSR |
0,5° |
1–2° |
Compressione HTV |
1° |
2–3° |
Silicone sovrastampato |
1° su superfici siliconiche |
preferibile 1,5–2° |
Quanto più bassa è la durezza Shore A del silicone, tanto più importante diventa lo sformo: le parti morbide con Shore A 20–30 sono più inclini a strapparsi durante il rilascio rispetto alle parti più rigide con Shore A 60–70.
Quando gli acquirenti respingono gli angoli di sformo : i proprietari di marchi a volte desiderano pareti perfettamente verticali perché appaiono più pulite nel rendering CAD. La differenza visiva tra una parete con angolo di 1° e una parete con angolo di 0° è sostanzialmente invisibile all'occhio umano su qualsiasi parte inferiore a 50 mm. Aggiungiamo sempre la bozza. Il tiraggio non è facoltativo sugli stampi di produzione.
Per imbutiture molto profonde, ad esempio una tazza in silicone profonda 50 mm, consigliamo uno spogliamento di 2–3° e un design dell'espulsore separato utilizzando una piastra di estrazione. Senza la piastra di estrazione, una coppa imbutita in silicone Shore A 40 si invertirà durante il rilascio e richiederà l'inversione manuale, aggiungendo costi di manodopera a ogni iniezione.
Lo spessore delle pareti è il punto in cui la maggior parte dei progettisti di prodotti in silicone che realizzano per la prima volta commettono l'errore più costoso. Il silicone non è plastica. Le pareti sottili del silicone non solo sembrano fragili, ma causano errori di lavorazione: riempimento incompleto, intrappolamento di aria, avvallamenti sulla superficie e polimerizzazione incoerente.
Spessore minimo della parete per processo:
Processo |
Minimo assoluto |
Minimo consigliato |
Iniezione di LSR |
0,5 mm |
0,8 mm |
Compressione HTV |
1,5 mm |
2,0 mm |
Al di sotto di questi minimi, la pressione di riempimento non può superare la viscosità del materiale e spingerlo verso le estremità della cavità prima che inizi la gelificazione. Il risultato è un cortocircuito: una parte formata in modo incompleto.
Spessore massimo della parete : entrambi i processi hanno anche limiti superiori, sebbene la modalità di cedimento sia diversa. Per LSR, pareti più spesse di 6 mm creano problemi di uniformità di polimerizzazione: il centro della parete può polimerizzare più lentamente della superficie, causando stress interno. Per l'HTV, le sezioni molto spesse prolungano proporzionalmente il tempo di polimerizzazione (il raddoppio dello spessore della parete raddoppia all'incirca il tempo di polimerizzazione) e possono richiedere profili di temperatura dello stampo a gradini.
Uniformità dello spessore della parete : più importante dello spessore assoluto in molti progetti. Una parte con pareti consistenti di 2 mm polimerizza in modo uniforme. Una parte con sezioni alternate tra 1 mm e 5 mm crea tassi di polimerizzazione differenziati, stress residuo e variabilità dimensionale. Una buona progettazione del prodotto in silicone mantiene la variazione dello spessore della parete al di sotto del rapporto 2:1, ove possibile.
Nervature e struttura : le nervature (caratteristiche di rinforzo strutturale del silicone) dovrebbero essere 0,6–0,8 volte lo spessore della parete adiacente. I motivi della trama (tratteggio incrociato, fossette, grana della pelle) non devono ridurre lo spessore della parete locale al di sotto del minimo per il processo.
Un sottosquadro è una qualsiasi caratteristica di una parte che impedisce l'apertura dello stampo con un movimento rettilineo. Esempi: una scanalatura attorno all'esterno di un tappo che gli consente di agganciarsi al bordo di una bottiglia; una funzione di gancio o clip sul lato di una parte; un canale interno.
Perché i sottosquadri sono importanti : richiedono meccanismi di stampo aggiuntivi (azioni laterali, cursori o sollevatori) che aumentano la complessità e i costi dello stampo.
La buona notizia per il silicone : poiché il silicone è altamente elastico (allungamento a rottura del 300–600%), molte caratteristiche che richiederebbero azioni laterali nello stampaggio della plastica possono essere sformate mediante distorsione manuale o robotica della parte flessibile in silicone. Una scanalatura con sottosquadro del 10% può spesso essere rimossa da uno stampo a estrazione diretta se la parte è progettata con sufficiente flessibilità e sformo sulle superfici non sottosquadro.
Quando i sottosquadri richiedono effettivamente azioni dello stampo : scanalature profonde (rapporto profondità/larghezza superiore a 0,5); sovrastampi con substrato rigido dove il substrato non può flettersi; canali interni senza pescaggio; caratteristiche multidirezionali su una singola parte.
Le azioni secondarie aggiungono 300–1.500 USD al costo per azione dello stampo, oltre alla complessità della manutenzione. Nel nostro DFM, contrassegniamo specificamente i sottosquadri che possono essere eliminati (senza costi aggiuntivi) rispetto a quelli che richiedono azioni (aumento dei costi quantificati). Spesso una modifica geometrica di 1–2 mm al design elimina completamente il sottosquadro.
Non tutto l'acciaio è uguale per gli utensili in silicone. La scelta del materiale dello stampo ha un impatto diretto sulla stabilità dimensionale, sulla qualità della finitura superficiale, sul controllo della evaporazione e sulla durata dello stampo.
Acciaio pretemprato P20 (HRC 28–32) : il prototipo standard e il materiale per stampi di medio volume. Si lavora bene, si lucida in modo accettabile (fino alla finitura superficiale SPI B-1) e gestisce comodamente 50.000-150.000 iniezioni. Buona scelta per stampi di valutazione ODM, progetti OEM a breve termine e progetti che potrebbero cambiare prima della produzione in grandi volumi.
Acciaio temprato H13 (DIN 1.2344) (HRC 48–52) : lo standard di produzione per stampi LSR ad alto volume. L'acciaio duro mantiene tolleranze di chiusura (<0,005 mm) che impediscono la formazione di bave nella LSR polimerizzata al platino. Lucida a SPI A-2 (quasi a specchio) per parti ottiche. Durata prevista: 500.000–1.000.000+ di scatti con una corretta manutenzione.
Alluminio : utilizzato occasionalmente per stampi prototipi in silicone dove velocità e costi sono fondamentali. Macchine rapidamente; scarsa durata dell'arresto per LSR; accettabile per la prototipazione HTV. La vita in genere è inferiore a 10.000 colpi.
Il nostro standard : tutti gli stampi OEM di produzione presso Mitour Silicone sono tagliati in acciaio temprato H13. Non offriamo stampi per la produzione di alluminio: la falsa economia di costi iniziali inferiori viene eliminata dalla loro breve durata e dalle prestazioni di chiusura incoerenti.
Gli stampi a cavità singola sono adatti per prototipi e produzioni a basso volume. Per volumi superiori a 5.000 unità/anno, gli utensili multi-cavità cambiano completamente l'economia.
Economia del conteggio delle cavità per LSR su uno stampo a 4 cavità:
Tempo di ciclo: 30 secondi per scatto
Produzione per cella da 24 ore: 4 cavità × (3.600 ÷ 30) colpi/ora × 24 ore = 11.520 pezzi
Costo dello stampo per 4 cavità rispetto a cavità singola: circa 3–3,5× (non 4×, perché la struttura di base, il canale e l'espulsore sono condivisi)
Break-even rispetto a cavità singola: tipicamente a 10.000-15.000 unità, a seconda del costo della parte
Il vincolo : il numero di cavità è limitato dalle dimensioni della piastra della pressa e dal tonnellaggio della macchina. Uno stampo per tettarelle per neonati a quattro cavità da 8 g per cavità occupa circa 300 × 250 mm di spazio sulla piastra e funziona su una pressa da 80 tonnellate. Il ridimensionamento a 8 cavità a 600 × 250 mm richiede una macchina da stampa più grande. Ridimensioniamo lo stampo in base alla macchina più appropriata della nostra flotta, non alla più grande disponibile.
Gli acquirenti spesso chiedono : 'Possiamo iniziare con uno stampo a 2 cavità e aggiungere cavità in un secondo momento?' Sì, per alcune architetture di stampi, in particolare, progetti di stampi modulari in cui le cavità sono inserti intercambiabili in un telaio comune (spesso chiamato sistema 'stampo di famiglia' o 'stampo di inserimento'). Questo è esattamente l'approccio che utilizziamo per il nostro sistema di basi per stampi ODM standard. Per gli acquirenti che desiderano convalidare il progetto prima di impegnarsi in uno strumento multicavità completo, consigliamo uno stampo T1 a 1 o 2 cavità seguito da uno stampo di produzione multicavità una volta bloccato il progetto. Il costo dello stampo T1 viene accreditato sullo stampo di produzione nel nostro preventivo standard.
Per la compressione HTV, il sistema del canale è semplice: il materiale viene posizionato direttamente nella cavità come preforma. Per l'iniezione LSR, il sistema di canali rappresenta una decisione ingegneristica significativa.
Cancello diretto (hot sprue) : la configurazione più semplice. Il materiale entra nello stampo attraverso un singolo canale di colata, viaggia attraverso un canale di scorrimento (che è alla temperatura dello stampo = caldo = polimerizzato) e nelle cavità. Scarti: il canale di colata indurito deve essere rimosso dall'operatore o dal robot dopo ogni sparo. Gli scarti del canale di colata rappresentano generalmente l'8–15% del peso della stampata. Accettabile per stampi a volume ridotto o a cavità singola.
Sistema a canale freddo : il collettore del canale viene raffreddato a 5–10°C, mantenendo il materiale liquido e non polimerizzato tra uno stampaggio e l'altro. Nessuno spreco di materozza: il materiale nel canale viene reiniettato allo sparo successivo. I sistemi a canale freddo consentono di risparmiare dall'8 al 15% sui costi del materiale, eliminano un'operazione secondaria (rimozione del canale di colata) e riducono il tempo di ciclo di 2-5 secondi (nessun raffreddamento di un canale di colata spesso nella zona dello stampo caldo).
Costo del canale freddo : 1.500–4.000 USD aggiunti al costo dello stampo per un tipico stampo a 4 cavità. Calcolo del rimborso a 8 USD/kg di composto, 15% di frazione di colata, 30.000 unità/anno a 10 g/pezzo: risparmio di circa 360 USD/anno di materiale. Pertanto, per gli stampi ad alto volume, il canale freddo si ammortizza in 4-11 anni solo in termini di materiale: il vero fattore di recupero dell'investimento è l'eliminazione della manodopera dell'operatore e il miglioramento del tempo di ciclo.
La nostra impostazione predefinita : tutti gli stampi LSR di produzione multi-cavità presso Mitour Silicone specificano i sistemi a canali freddi, a meno che l'acquirente non richieda esplicitamente il gate diretto per motivi di costo. Per i prodotti a contatto con i bambini, il canale freddo è obbligatorio: il contatto dell'operatore con il materiale caldo del canale di colata in prossimità delle parti a contatto con i bambini costituisce un rischio di contaminazione.
Ogni progetto OEM inizia con una revisione DFM (Design for Manufacturability). Ecco esattamente come appare.
Passaggio 1: ricevuta breve (giorno 0)
Ci invii il tuo concetto: file CAD (STEP, IGES, SolidWorks o qualsiasi formato standard), schizzo a mano con dimensioni o un campione fisico con dimensioni di riferimento annotate. Comunicaci: applicazione prevista, durezza del materiale target, eventuali requisiti normativi, fascia di costo unitario target e volume annuo previsto.
Fase 2: revisione tecnica (giorni 1-2)
Il nostro ingegnere di attrezzature e l'ingegnere di processo esaminano congiuntamente il progetto. Controllano: la fattibilità della linea di giunzione, gli angoli di sformo su tutte le superfici, l'uniformità dello spessore delle pareti, l'identificazione del sottosquadro, il tipo di stampo previsto (LSR/HTV) e le raccomandazioni sul conteggio delle cavità, nonché eventuali caratteristiche geometriche che richiedono meccanismi di stampo speciali.
Passaggio 3: consegna del report DFM (giorno 2)
Forniamo un PDF contrassegnato che mostra:
Linea di divisione consigliata (verde) con alternative (giallo)
Superfici che richiedono modifiche dello sformo (rosse, con raccomandazioni angolari specifiche)
Avvertenze su pareti sottili (arancione, con modifiche consigliate)
Analisi del sottosquadro e raccomandazioni sui meccanismi
Schizzo del concetto di stampo (schema a cavità singola che mostra la divisione nucleo/cavità)
Intervallo preliminare di costo dello stampo e stima dei tempi di consegna
Fase 4: revisione del progetto (giorni 3-7, lato acquirente)
Tu o il tuo designer incorporate il feedback DFM. La maggior parte dei progetti richiede 1-2 cicli di iterazione. Esaminiamo i file revisionati senza costi aggiuntivi all'interno dello stesso progetto.
Fase 5: impegno per l'acquisto dello stampo
Una volta approvato il DFM, ti impegni a modellare gli utensili. Il tempo di consegna per il taglio dello stampo inizia da questa data.
Specifica di una finitura superficiale altamente lucida su una superficie che avrà una linea di guida di separazione. SPI A-2 (lucidatura a specchio) richiede costi aggiuntivi per il raggiungimento e la manutenzione e le linee testimone sono più visibili su superfici lucide. Adatta le tue specifiche di finitura superficiale alla realtà della linea di giunzione.
Progettazione di loghi nello stampo senza specificare la dimensione minima della caratteristica. Il silicone riempie bene i dettagli, ma il testo in rilievo al di sotto di 0,5 mm di altezza si strappa facilmente durante l'uso ripetuto. I loghi impressi (incassati nella superficie) sono più durevoli dei loghi in rilievo in silicone.
Ignorando il sistema di espulsione. I proprietari dei marchi raramente pensano a come la parte esce dallo stampo, ma i segni dei perni di espulsione lasciano dei cerchi sulla superficie della parte. Specificare dove i segni dell'espulsore sono accettabili prima della progettazione dello stampo; non scoprirli sul tuo campione T1.
Mi aspetto che il silicone corrisponda perfettamente a un campione Pantone al primo tentativo. I coloranti siliconici si comportano diversamente dai coloranti tessili o plastici. Abbiniamo Pantone all'interno di Delta E 2.0 come standard e Delta E 1.0 per prodotti cosmetici premium, ma la 'corrispondenza di un chip Pantone' richiede una prova di corrispondenza dei colori prima della produzione. Budget per un ciclo di iterazione del colore.
Confondere la dimensione nominale con la tolleranza. Il silicone ha una naturale dilatazione termica e variabilità dimensionale. Per l'assemblaggio a tenuta (un tappo in silicone che deve sigillare una bottiglia di vetro), abbiamo bisogno delle dimensioni di accoppiamento della bottiglia, non solo della dimensione nominale del tappo in silicone. Calcoleremo il valore nominale e la tolleranza del silicone per ottenere la funzione di assemblaggio.
Tipo di stampo |
Fascia di costo approssimativa |
Vita tipica |
Meglio per |
Prototipo HTV, 1 cavità |
400–800 USD |
5.000-10.000 colpi |
Convalida del progetto, meno di 500 unità |
Produzione HTV, 1 cavità |
800–2.000 USD |
Oltre 200.000 scatti |
1.000–10.000 unità/anno |
Produzione HTV, 4 cavità |
2.000–5.000 USD |
Oltre 200.000 scatti |
5.000–30.000 unità/anno |
Produzione LSR, 1 cavità |
1.800–4.000 USD |
Oltre 500.000 scatti |
2.000–10.000 unità/anno |
Produzione LSR, 4 cavità + canale freddo |
5.000–12.000 USD |
Oltre 500.000 scatti |
Oltre 10.000 unità/anno |
Produzione LSR, 8 cavità + canale freddo |
10.000–20.000 USD |
Oltre 500.000 scatti |
Oltre 30.000 unità/anno |
Strumento per sovrastampaggio (stampaggio a inserimento) |
2.000–8.000 USD |
Oltre 200.000 scatti |
Prodotti in silicone su plastica |
Nota: tutti i costi si riferiscono agli utensili prodotti presso lo stabilimento interno di Mitour Silicone. L'acquisto di attrezzature di terze parti da produttori di stampi cinesi (senza impegno di produzione) prevede gamme simili.
DFM sta per Design for Manufacturability: un'analisi tecnica scritta della progettazione del prodotto che copre il posizionamento della linea di giunzione, gli angoli di sformo, lo spessore delle pareti, le caratteristiche dei sottosquadri e i consigli sul processo. Ne hai assolutamente bisogno prima di impegnare il budget per lo stampo. Presso Mitour Silicone, la revisione DFM è inclusa gratuitamente per i progetti superiori alla nostra soglia minima di ordine.
Gli stampi di produzione standard a cavità singola richiedono 10-14 giorni per il taglio dell'acciaio, l'elettroerosione e la lucidatura. Gli stampi multicavità e le geometrie complesse richiedono 14-21 giorni. Citiamo i tempi di consegna prima di impegnarti. I servizi di stampaggio urgente (7 giorni) sono disponibili per geometrie semplici con un premio sugli utensili del 30%.
Tecnicamente sì: lo stampo può essere spedito ad un'altra fabbrica. In pratica, c'è un costo di riqualificazione presso lo stabilimento ricevente (tipicamente 1-2 giorni di tempo di pressatura e un campionamento T1) perché i parametri della macchina, la viscosità del materiale e le condizioni di iniezione differiscono da uno stabilimento all'altro. Presso Mitour Silicone, conserviamo gli stampi in magazzino attivo gratuitamente per 18 mesi tra un ordine e l'altro.
Tutti gli stampi di produzione sono tagliati in acciaio temprato H13 (DIN 1.2344), trattato termicamente a HRC 48–52. Questo tipo di acciaio mantiene le tolleranze di chiusura inferiori a 0,005 mm richieste per bave prossime allo zero nell'iniezione di LSR. Gli stampi prototipo utilizzano acciaio pretemprato P20 (HRC 28–32) per una lavorazione più rapida.
Gli stampi di produzione H13, adeguatamente mantenuti con lucidatura programmata ogni 30.000 colpi, durano normalmente 500.000-1.000.000 di colpi. Gli stampi P20 durano 50.000–150.000 scatti. Il fattore limitante è l'usura della superficie di divisione, motivo per cui la lucidatura della superficie di divisione fa parte del nostro protocollo di manutenzione preventiva.
Lo spessore minimo della parete è 0,5 mm per l'iniezione di LSR (consigliato 0,8 mm) e 1,5 mm per la compressione HTV (consigliato 2,0 mm). Al di sotto di queste soglie, il riempimento è incompleto, con conseguenti inquadrature brevi e difetti superficiali. Contrassegniamo le aree a pareti sottili nel nostro rapporto DFM prima che lo stampo venga tagliato.
Un canale freddo è un sistema collettore raffreddato che mantiene liquido il materiale LSR nel canale tra una stampata e l'altra, eliminando gli scarti di colata induriti. I canali freddi aggiungono 1.500–4.000 dollari al costo dello stampo ma eliminano gli sprechi di materiale (8–15% del peso della stampata) e la manodopera per la rimozione del canale di colata. In Mitour Silicone, i canali freddi sono standard su tutti gli stampi di produzione LSR multi-cavità.
Non è necessario essere un ingegnere. Inviaci il riferimento del tuo prodotto (schizzo, foto, campione competitivo o file CAD), dicci cosa fa il prodotto e chi lo utilizza e il nostro team di ingegneri gestirà il DFM. Traduciamo i tuoi requisiti funzionali in specifiche di progettazione dello stampo. E-mail yfsalee@mymitour.com con 'Richiesta DFM' nella riga dell'oggetto.
Le decisioni sulla progettazione dello stampo prese prima dell'impegno relativo all'attrezzatura determinano la qualità e il costo di tutto ciò che segue. Il momento giusto per investire in un DFM approfondito è prima di spendere un dollaro in acciaio, non dopo che il tuo primo articolo ritorna con bagliori visibili su una superficie cosmetica.
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Pietro Cui | 21 anni di esperienza nella produzione di silicone | 4.500 m² Impianto di Shenzhen | Fornitore approvato da Walmart, Target e Disney | Contatto: yfsalee@mymitour.com
