Görüntüleme: 0 Yazar: Peter Cui Yayınlanma Zamanı: 2026-06-02 Menşei: Mitour Silikon
İçindekiler
TL;DR — Silikon kalıp tasarımı, herhangi bir özel silikon ürün projesinde en büyük maliyet etkenidir. Kötü kalıp tasarımı kararları (yanlış ayırma hattı, yetersiz taslak açısı, yetersiz duvar kalınlığı), pahalı T2 ve T3 revizyon turları, görünür parlama veya reddedilen ilk ürünler olarak kendini gösterir. Mitour Silikon'da şirket içi takımlama ekibimiz 2005'ten bu yana 300'den fazla patentli tasarımla 2.000'den fazla özel kalıp kesti. Bu kılavuz, marka sahiplerine kalıp tartışmasına girmek ve daha sonra şaşırmamak için ihtiyaç duydukları kelime dağarcığını ve karar çerçevesini sağlar.
Ayrım hattının yerleştirilmesi en önemli tasarım kararıdır; flaşın nerede görüneceğini ve bitmiş parçada tanık çizgilerinin nerede görüneceğini belirler.
Taslak açısı : LSR için tüm dikey duvarlarda minimum 0,5°; HTV için 1–3°. Yetersiz draft, kalıptan çıkarma sırasında yırtılmaya neden olur.
Minimum duvar kalınlığı : LSR için 0,5 mm, HTV için 1,5 mm. Bu eşik değerlerinin altındaki ince duvarlar eksik dolguya ve yüzey kusurlarına neden olur.
Kalıp malzemesi : Prototip/düşük hacimli kalıplar için P20 çeliği; 100.000 atışın üzerindeki üretim kalıpları için H13 (1.2344) sertleştirilmiş çelik.
Boşluk sayısı ve kalıp maliyeti : 4 gözlü bir kalıbın maliyeti, tek gözlü bir kalıbın kabaca 3-3,5 katıdır ve pres döngüsü başına 4 kat çıktı sağlar.
Soğuk yolluk ve sıcak yolluk : HTV ile ilgisi yoktur; LSR için kritik. Soğuk yolluklu LSR kalıpları yolluk israfını ortadan kaldırır ve çevrim süresini azaltır.
Kalıp satın almadan önce mutlaka DFM raporu isteyin. DFM, takım bütçesini ayırmadan önce maliyeti artıracak veya kaliteyi düşürecek tasarım özelliklerini belirler.
Marka sahipleri, ürünlerinin nasıl göründüğüne, nasıl çalıştığına ve nasıl paketlendiğine göre düşünürler. Fabrikalar önce bunun nasıl üretilebileceğini, özellikle de kendini yok etmeden, parlama yaratmadan veya uygunsuz yerlerde ayrım çizgileri oluşturmadan kalıptan 50.000 kez nasıl ayrılabileceğini düşünüyor.
Bu iki perspektif arasındaki kopukluk, yeniden işleme, kalıp revizyonu ve reddedilen takımlar nedeniyle sektöre yılda milyonlarca dolara mal oluyor. Takımlama ilkelerini bilmemek alıcının hatası değildir. Ancak kalıp tasarımı kavramlarına ilişkin temel kelime dağarcığı, doğru soruları sormanıza, yanıtları anlamanıza ve en yaygın pahalı sürprizlerden kaçınmanıza yardımcı olacaktır.
Bu makale, silikon ürünlerine yönelik en önemli yedi kalıp tasarımı konseptini, belirli sayılar, değiş tokuşlar ve yirmi yıllık üretim deneyimimizden alınan örneklerle birlikte kapsamaktadır.
Ayırma çizgisi, kalıbın iki yarısının buluştuğu yerdir. Her silikon ürününde bir tane vardır ve her bitmiş parçada, ayırma çizgisi ya bir tanık işareti (yüzeyde soluk bir çizgi) ya da parlama (fazla malzemeden ince bir film) bırakır. Ayrım çizgilerini ortadan kaldıramazsınız; yalnızca onları nereye koyacağınızı seçebilirsiniz.
Kural : Ayırma hattını en az görünür olacak, en az işlevsel olacak ve parlama meydana geldiğinde kesilmesi en kolay olacak yere yerleştirin.
İyi ayırma hattı konumları:
Doğal geometrik bir kenar veya köşede (bir kasenin alt kenarı; küresel bir parçanın ekvatoru; tasarımdaki bir raf basamağı)
İşlevsel olmayan bir yüzeyde (bir ürünün arkası veya alt tarafı)
Tanık hattını gizleyen dekoratif bir oluk veya girinti boyunca
Kötü ayırma hattı konumları:
Düz, çok parlak bir kozmetik yüzey boyunca (ayrılma tanık izleri parlak silikon üzerinde oldukça görünür)
Sızdırmazlık yüzeyinin ortasından (sızdırmazlık yüzeyindeki parlama sızıntı arızalarına neden olur)
Metin veya doku desenleri arasında (ayrılan tanık işaretleri desen sürekliliğini kesintiye uğratır)
Bir alıcının tasarımını incelediğimizde ilk soru her zaman şu olur: 'Ayırma hattını nerede istiyorsunuz?' Birçok alıcı bu konuyu düşünmemiştir. DFM raporumuz, önerilen konumumuzu ve bunun nedenini gösteren görsel işaretlemeyle birlikte bir ayrım hattı önerisi içerir. Alıcının estetik gereksinimleri bizim takım tavsiyemizle çelişiyorsa, takasları açık bir şekilde tartışırız.
Gerçek bir örnek : 2023'ün 3. çeyreğinde, alıcının konseptine göre, yüksek görünürlüğe sahip bir kozmetik yüzey olan kaşık kasesinin üst kısmına ayırma çizgisi yerleştiren bir bebek kaşığı tasarımını revize ettik. DFM'miz onu kasenin kenar kenarına taşımayı önerdi. Kalıp modifikasyonu 180 ABD dolarına mal olurken, T2 revizyonunun maliyeti 350 ABD doları artı gecikmeli numune zaman çizelgesiydi. Bu kararları takım kesmeden önce alırız, sonra değil.
Taslak açısı, kalıp açıldığında parçanın temiz bir şekilde serbest bırakılmasını sağlamak için kalıptaki dikey duvarlara uygulanan hafif konikliktir. Yeterli çekiş olmadığında, silikon çelik kalıp duvarını kavrar ve kalıptan çıkarma sırasında yırtılır veya parça deforme olmadan kalıp açılamaz.
Proseslere göre taslak açısı gereksinimleri:
İşlem |
Minimum taslak açısı |
Önerilen taslak |
LSR enjeksiyonu |
0,5° |
1–2° |
HTV sıkıştırması |
1° |
2–3° |
Aşırı kalıplanmış silikon |
Silikon yüzeylerde 1° |
1,5–2° tercih edilir |
Silikonun Shore A sertliği ne kadar düşükse, çekim o kadar önemli hale gelir; Shore A 20–30'daki yumuşak parçalar, daha sert Shore A 60–70 parçalara göre serbest bırakma sırasında yırtılmaya daha yatkındır.
Alıcılar taslak açılarını geri çektiğinde : Marka sahipleri bazen mükemmel dikey duvarlar isterler çünkü CAD görselleştirmelerinde daha temiz görünürler. 1° draft ile 0° duvar arasındaki görsel fark, 50 mm'den kısa herhangi bir parçada esas olarak insan gözüyle görülemez. Her zaman taslağı ekliyoruz. Üretim kalıplarında taslak isteğe bağlı değildir.
Çok derin çekimler için (örneğin 50 mm derinliğinde bir silikon kap) 2–3° çekim ve sıyırma plakası kullanan ayrı bir ejektör tasarımı öneriyoruz. Sıyırma plakası olmadan, Shore A 40 silikondan yapılmış derin çekme kabı, serbest bırakma sırasında kendi kendine ters dönecek ve manuel olarak ters çevrilmeyi gerektirecek, bu da her atışta işçilik maliyetini artıracaktır.
Duvar kalınlığı, ilk kez silikon ürün tasarlayanların çoğunun en pahalı hatasını yaptığı yerdir. Silikon plastik değildir. Silikondaki ince duvarlar sadece kırılgan görünmekle kalmaz, aynı zamanda işleme hatalarına da neden olur: eksik dolgu, hava sıkışması, yüzey çukurlaşması ve tutarsız kürleme.
İşleme göre minimum duvar kalınlığı:
İşlem |
Mutlak minimum |
Önerilen minimum |
LSR enjeksiyonu |
0,5 mm |
0,8 mm |
HTV sıkıştırması |
1,5 mm |
2,0 mm |
Bu minimumların altında doldurma basıncı malzemenin viskozitesinin üstesinden gelemez ve jelleşme başlamadan önce onu boşluğun uç noktalarına doğru zorlar. Sonuç kısa çekimdir; tamamlanmamış bir parça.
Maksimum duvar kalınlığı : Arıza modu farklı olsa da her iki işlemin de üst sınırları vardır. LSR için, 6 mm'den kalın duvarlar kürlenmenin homojenliği sorunları yaratır; duvarın merkezi yüzeye göre daha yavaş kürleşebilir ve bu da iç gerilime yol açabilir. HTV için, çok kalın bölümler kürleme süresini orantılı olarak uzatır (duvar kalınlığının iki katına çıkması kürleme süresini kabaca iki katına çıkarır) ve kademeli kalıp sıcaklığı profilleri gerektirebilir.
Duvar kalınlığı tekdüzeliği : Birçok tasarımda mutlak kalınlıktan daha önemlidir. Tutarlı 2 mm duvarlara sahip bir parça eşit şekilde sertleşir. 1 mm ile 5 mm arasında değişen bölümlere sahip bir parça, farklı kürlenme oranları, artık gerilim ve boyutsal değişkenlik yaratır. İyi silikon ürün tasarımı, duvar kalınlığı değişimini mümkün olan her yerde 2:1 oranının altında tutar.
Nervürler ve doku : Nervürler (silikon üzerindeki yapısal takviye özellikleri) bitişik duvar kalınlığının 0,6-0,8 katı olmalıdır. Doku desenleri (çapraz tarama, çukurlar, deri dokusu) yerel duvar kalınlığını proses için minimum değerin altına düşürmemelidir.
Alttan kesme, bir parça üzerinde, kalıbın düz bir çekmeyle açılmasını önleyen herhangi bir özelliktir. Örnekler: kapağın dış tarafında, şişe dudağının üzerine geçmesine olanak sağlayan bir oluk; bir parçanın yanında bir kanca veya klips özelliği; dahili bir kanal.
Alttan kesmeler neden önemlidir : kalıbın karmaşıklığını ve maliyetini artıran ek kalıp mekanizmalarına (yan eylemler, kaydırıcılar veya kaldırıcılar) ihtiyaç duyarlar.
Silikon için iyi haber : Silikon son derece elastik olduğundan (%300-600 kopma uzaması), plastik kalıplamada yan eylemler gerektiren birçok özellik, esnek silikon parçanın manuel veya robotik şekilde bükülmesi yoluyla kalıptan çıkarılabilir. Parçanın alttan kesilmemiş yüzeyler üzerinde yeterli esneklik ve çekme ile tasarlanması durumunda, %10 alttan kesilmiş bir oluk genellikle düz çekmeli bir kalıptan çıkarılabilir.
Alttan kesmeler gerçekten kalıplama işlemleri gerektirdiğinde : derin oluklar (derinlik-genişlik oranı 0,5'in üzerinde); alt tabakanın esneyemediği sert alt tabaka üst kalıpları; taslaksız iç kanallar; tek bir parçada çok yönlü özellikler.
Yan işlemler, işlem başına kalıp maliyetine 300-1.500 ABD Doları artı bakım karmaşıklığı ekler. DFM'mizde, eylem gerektiren (niceliksel maliyet artışı) karşı, ortadan kaldırılabilen (ek maliyet olmayan) kesintileri özellikle işaretliyoruz. Çoğunlukla tasarımda 1-2 mm'lik bir geometrik değişiklik, alttan kesmeyi tamamen ortadan kaldırır.
Silikon takımlama için tüm çelikler eşit değildir. Kalıp malzemesi seçiminin boyutsal stabilite, yüzey kalitesi, flaş kontrolü ve kalıp ömrü üzerinde doğrudan etkisi vardır.
P20 önceden sertleştirilmiş çelik (HRC 28–32) : standart prototip ve orta hacimli kalıp malzemesi. İyi işliyor, kabul edilebilir düzeyde parlatıyor (SPI B-1 yüzey kalitesine kadar) ve 50.000-150.000 çekimi rahatlıkla gerçekleştiriyor. ODM değerlendirme kalıpları, kısa vadeli OEM projeleri ve yüksek hacimli üretimden önce değişmesi muhtemel tasarımlar için iyi bir seçim.
H13 (DIN 1.2344) sertleştirilmiş çelik (HRC 48–52) : yüksek hacimli LSR kalıpları için üretim standardı. Sert çelik, platin kürlemeli LSR'de parlamayı önleyen kapatma toleranslarına (<0,005 mm) sahiptir. Optik parçalar için SPI A-2'ye (aynaya yakın) cilalar. Beklenen ömür: Uygun bakımla 500.000–1.000.000+ çekim.
Alüminyum : Zaman zaman hız ve maliyetin önemli olduğu silikon prototip kalıplarında kullanılır. Makineler hızla; LSR için zayıf kapatma dayanıklılığı; HTV prototiplemesi için kabul edilebilir. Yaşam genellikle 10.000 çekimin altındadır.
Standartımız : Mitour Silikon'daki tüm üretim OEM kalıpları H13 sertleştirilmiş çelikten kesilmektedir. Alüminyum üretim kalıpları sunmuyoruz; daha düşük ön maliyetten kaynaklanan yanlış ekonomi, kısa ömürleri ve tutarsız kapatma performansları sayesinde ortadan kaldırılıyor.
Tek boşluklu kalıplar prototipler ve düşük hacimli üretim için uygundur. 5.000 ünite/yılın üzerindeki hacimler için çok gözlü takımlar ekonomiyi tamamen değiştirir.
4 gözlü bir kalıpta LSR için boşluk sayımı ekonomisi:
Döngü süresi: Atış başına 30 saniye
24 saatlik hücre başına çıktı: 4 boşluk × (3.600 ÷ 30) çekim/saat × 24 saat = 11.520 parça
4 gözlü ve tek gözlü kalıp maliyeti: yaklaşık 3–3,5× (taban yapısı, yolluk ve ejektör paylaşıldığı için 4× değil)
Başabaş noktası ve tek boşluk: Parça maliyetine bağlı olarak genellikle 10.000–15.000 birim
Kısıtlama : boşluk sayısı pres merdane boyutu ve makine tonajı ile sınırlıdır. Göz başına 8 g olan dört gözlü bebek emziği kalıbı, kabaca 300 × 250 mm merdane alanı kaplar ve 80 tonluk bir preste çalışır. 600 × 250 mm'de 8 boşluğa ölçeklendirme daha büyük bir pres gerektirir. Kalıbı mevcut en büyük makineye değil, filomuzdaki en uygun makineye göre boyutlandırıyoruz.
Alıcılar sıklıkla şunu soruyor : '2 gözlü bir kalıpla başlayıp daha sonra boşluk ekleyebilir miyiz?' Evet, bazı kalıp mimarileri için - özellikle boşlukların ortak bir çerçeve içinde değiştirilebilir eklentiler olduğu modüler kalıp tasarımları (genellikle 'aile kalıbı' veya 'kalıp ekleme' sistemi olarak adlandırılır). Bu tam olarak standart ODM kalıp tabanı sistemimiz için kullandığımız yaklaşımdır. Tam çok gözlü bir takıma geçmeden önce tasarımı doğrulamak isteyen alıcılar için, 1 veya 2 gözlü T1 kalıbını ve ardından tasarım kilitlendikten sonra çok gözlü üretim kalıbını öneriyoruz. T1 kalıp maliyeti, standart fiyat teklifimizde üretim kalıbına yansıtılır.
HTV sıkıştırma için yolluk sistemi basittir; malzeme bir ön kalıp olarak doğrudan boşluğa yerleştirilir. LSR enjeksiyonu için yolluk sistemi önemli bir mühendislik kararıdır.
Doğrudan geçit (sıcak yolluk) : en basit konfigürasyon. Malzeme kalıba tek bir yolluktan girer, bir yolluk kanalından (kalıp sıcaklığında = sıcak = kürlenmiş) ve boşluklara doğru ilerler. Atık: Kürlenmiş yolluk her atıştan sonra operatör veya robot tarafından çıkarılmalıdır. Yolluk atığı genellikle atış ağırlığının %8-15'ini oluşturur. Düşük hacimli veya tek boşluklu kalıplar için kabul edilebilir.
Soğuk yolluk sistemi : Yolluk manifoldu 5–10°C'ye soğutularak içindeki malzemenin sıvı halde ve atışlar arasında kürlenmemiş halde tutulması sağlanır. Yolluk israfı yok; yolluktaki malzeme bir sonraki atışta yeniden enjekte edilir. Soğuk yolluk sistemleri malzeme maliyetinden %8-15 tasarruf sağlar, ikincil bir işlemi ortadan kaldırır (düzlük çıkarma) ve döngü süresini 2-5 saniye azaltır (sıcak kalıp bölgesinde kalın bir dökümün soğuması gerekmez).
Soğuk yolluk maliyeti : Tipik bir 4 gözlü kalıp için kalıp maliyetine 1.500–4.000 USD eklenir. Geri ödeme hesaplaması 8 ABD Doları/kg bileşik, %15 yolluk fraksiyonu, 10 g/parça için 30.000 birim/yıl: malzemeden yaklaşık 360 ABD Doları/yıl tasarruf sağlar. Dolayısıyla, yüksek hacimli kalıplar için, soğuk yolluk yalnızca malzeme üzerinden 4-11 yıl içinde kendini amorti eder; gerçek geri ödeme faktörü, operatör işgücünün ortadan kaldırılması ve çevrim süresinin iyileştirilmesidir.
Varsayılanımız : Mitour Silikon'daki tüm çok gözlü üretim LSR kalıpları, alıcının maliyet nedeniyle açıkça doğrudan geçit talep etmemesi durumunda, soğuk yolluk sistemlerini belirtir. Bebekle temas eden ürünler için soğuk yolluk zorunludur; operatörün bebeğe temas eden parçaların yakınında sıcak yolluk malzemesiyle teması kontaminasyon riski oluşturur.
Her OEM projesi bir DFM (Üretilebilirlik için Tasarım) incelemesiyle başlar. İşte tam olarak neye benzediği.
Adım 1 — Kısa alındı (0. Gün)
Bize konseptinizi gönderirsiniz: CAD dosyası (STEP, IGES, SolidWorks veya herhangi bir standart format), boyutlarla birlikte el çizimi veya açıklamalı referans boyutlarıyla birlikte fiziksel bir örnek. Bize şunları bildirin: amaçlanan uygulama, hedef malzeme sertliği, yasal gereklilikler, hedef birim maliyet aralığı ve beklenen yıllık hacim.
Adım 2 — Mühendislik incelemesi (1-2. Günler)
Takım mühendisimiz ve proses mühendisimiz tasarımı birlikte inceler. Şunları kontrol ederler: ayırma hattı fizibilitesi, tüm yüzeylerdeki taslak açıları, duvar kalınlığı tekdüzeliği, alttan kesme tanımlaması, beklenen kalıp tipi (LSR/HTV) ve boşluk sayısı tavsiyesi ve özel kalıp mekanizmaları gerektiren geometrik özellikler.
3. Adım — DFM rapor teslimi (2. Gün)
Aşağıdakileri gösteren işaretlenmiş bir PDF sunuyoruz:
Alternatiflerle birlikte önerilen ayırma hattı (yeşil) (sarı)
Taslak değişikliği gerektiren yüzeyler (kırmızı, belirli açı önerileriyle)
İnce duvar uyarıları (turuncu, önerilen değişikliklerle birlikte)
Undercut analizi ve mekanizma önerileri
Kalıp konsepti taslağı (çekirdek/boşluk bölünmesini gösteren tek boşluklu şematik)
Ön kalıp maliyet aralığı ve teslim süresi tahmini
Adım 4 — Tasarım revizyonu (3-7. Günler, alıcı tarafı)
Siz veya tasarımcınız DFM geri bildirimini dahil edersiniz. Çoğu tasarım 1-2 tur yineleme gerektirir. Revize edilmiş dosyaları aynı proje içerisinde hiçbir ek ücret ödemeden inceliyoruz.
Adım 5 — Kalıp satın alma taahhüdü
DFM onaylandıktan sonra kalıp işlemeyi taahhüt edersiniz. Kalıp kesiminin teslim süresi bu tarihten itibaren başlar.
Ayrık bir tanık çizgisine sahip olacak bir yüzey üzerinde çok parlak bir yüzey kaplamasının belirtilmesi. SPI A-2'nin (ayna cilası) elde edilmesi ve bakımı ekstra maliyet gerektirir ve tanık çizgileri en çok parlak yüzeylerde görünür. Yüzey kaplama spesifikasyonunuzu ayrım çizgisi gerçekliğiyle eşleştirin.
Minimum özellik boyutunu belirtmeden logoların kalıp içerisine tasarlanması. Silikon ayrıntıları iyi bir şekilde doldurur, ancak yüksekliği 0,5 mm'nin altında olan yükseltilmiş metin, tekrarlanan kullanım sırasında kolayca yırtılır. Kabartmalı logolar (yüzeye gömülü), silikondan yapılmış kabartmalı logolara göre daha dayanıklıdır.
Ejektör sistemini göz ardı etmek. Marka sahipleri, parçanın kalıptan nasıl çıktığını nadiren düşünürler; ancak itici pim izleri, parça yüzeyinde tanık daireler bırakır. Kalıp tasarlanmadan önce ejektör işaretlerinin nerede kabul edilebilir olduğunu belirtin; bunları T1 örneğinizde keşfetmeyin.
İlk denemede silikonun Pantone renk örneğiyle mükemmel şekilde eşleşmesini bekliyoruz. Silikon renklendiriciler tekstil veya plastik boyalardan farklı davranır. Standart olarak Delta E 2.0 kapsamındaki Pantone ile ve birinci sınıf kozmetik ürünler için Delta E 1.0 ile eşleştiriyoruz; ancak 'Pantone çipini eşleştirmek', üretimden önce bir renk eşleştirme denemesi gerektirir. Tek renk yineleme döngüsünü bütçeleyin.
Nominal boyutu toleransla karıştırmak. Silikonun doğal bir termal genleşmesi ve boyutsal değişkenliği vardır. Sıkı montaj için (bir cam şişeyi kapatması gereken bir silikon kapak), yalnızca silikon kapağın nominal boyutuna değil, şişenin eşleşme boyutlarına da ihtiyacımız var. Montaj işlevinizi gerçekleştirmek için silikon nominalini ve toleransını hesaplayacağız.
Kalıp tipi |
Yaklaşık maliyet aralığı |
Tipik yaşam |
Şunun için en iyisi: |
HTV prototipi, 1 boşluklu |
400–800 ABD Doları |
5.000–10.000 çekim |
Tasarım doğrulaması, 500 birimin altında |
HTV üretimi, 1 boşluklu |
800–2.000 ABD Doları |
200.000+ çekim |
1.000–10.000 adet/yıl |
HTV üretimi, 4 gözlü |
2.000–5.000 ABD Doları |
200.000+ çekim |
5.000–30.000 adet/yıl |
LSR üretimi, 1 gözlü |
1.800–4.000 ABD Doları |
500.000+ çekim |
2.000–10.000 adet/yıl |
LSR üretimi, 4 gözlü + soğuk yolluk |
5.000–12.000 ABD Doları |
500.000+ çekim |
10.000+ birim/yıl |
LSR üretimi, 8 gözlü + soğuk yolluk |
10.000–20.000 ABD Doları |
500.000+ çekim |
30.000+ birim/yıl |
Üst kalıplama aracı (kalıplama) |
2.000–8.000 ABD Doları |
200.000+ çekim |
Plastik üzeri silikon ürünler |
Not: Tüm maliyetler Mitour Silikon'un kendi kalıplama tesisinde üretilen kalıplar içindir. Çinli kalıp üreticilerinden (üretim taahhüdü olmadan) üçüncü taraf takım alımları da benzer aralıklar taşıyor.
DFM, Üretilebilirlik için Tasarım anlamına gelir; ürün tasarımınızın, ayırma hattı yerleşimini, taslak açılarını, duvar kalınlığını, alttan kesme özelliklerini ve süreç önerilerini kapsayan yazılı bir mühendislik analizidir. Kalıp bütçesini taahhüt etmeden önce mutlaka bir taneye ihtiyacınız var. Mitour Silikon'da, minimum sipariş eşiğimizin üzerindeki projeler için DFM incelemesi ücretsiz olarak dahildir.
Standart tek gözlü üretim kalıplarının çelik kesme, EDM ve cilalama işlemleri 10-14 gün sürer. Çok gözlü kalıplar ve karmaşık geometriler 14-21 gün sürer. Taahhüt etmeden önce teslim sürelerini teklif ediyoruz. Basit geometriler için %30 takım primiyle hızlı kalıp hizmetleri (7 gün) mevcuttur.
Teknik olarak evet; kalıp başka bir fabrikaya gönderilebilir. Pratik olarak, makine parametreleri, malzeme viskozitesi ve enjeksiyon koşulları fabrikalar arasında farklılık gösterdiğinden, alıcı fabrikada bir yeniden yeterlilik maliyeti vardır (genellikle 1-2 günlük baskı süresi ve bir T1 numune çalıştırması). Mitour Silikon olarak kalıpları siparişler arasında 18 ay boyunca ücretsiz olarak aktif depoda tutuyoruz.
Tüm üretim kalıpları H13 (DIN 1.2344) sertleştirilmiş çelikten kesilir ve HRC 48–52'ye kadar ısıl işleme tabi tutulur. Bu çelik kalitesi, LSR enjeksiyonunda sıfıra yakın flaş için gereken kapatma toleranslarını 0,005 mm'nin altında tutar. Prototip kalıplarda daha hızlı işleme için P20 önceden sertleştirilmiş çelik (HRC 28–32) kullanılır.
Her 30.000 çekimde bir planlı cilalama ile bakımı düzgün bir şekilde yapılan H13 üretim kalıpları, rutin olarak 500.000-1.000.000 çekime dayanır. P20 kalıpları 50.000-150.000 atışa dayanır. Sınırlayıcı faktör, ayrım yüzeyi aşınmasıdır; bu nedenle, ayrım yüzeyinin parlatılması, önleyici bakım protokolümüzün bir parçasıdır.
Minimum duvar kalınlığı LSR enjeksiyonu için 0,5 mm (önerilen 0,8 mm) ve HTV sıkıştırma için 1,5 mm'dir (önerilen 2,0 mm). Bu eşiklerin altında dolgu tamamlanmaz ve kısa çekimlere ve yüzey kusurlarına yol açar. Kalıp kesilmeden önce DFM raporumuzda ince duvarlı alanları işaretliyoruz.
Soğuk yolluk, LSR malzemesini atışlar arasında yollukta sıvı halde tutarak kürlenmiş yolluk atıklarını ortadan kaldıran, soğutulmuş bir manifold sistemidir. Soğuk yolluklar kalıp maliyetine 1.500-4.000 ABD Doları ekler, ancak malzeme israfını (atma ağırlığının %8-15'i) ve yolluk çıkarma işçiliğini ortadan kaldırır. Mitour Silikon'da, tüm çok gözlü LSR üretim kalıplarında soğuk yolluklar standarttır.
Mühendis olmanıza gerek yok. Ürün referansınızı (taslak, fotoğraf, rekabetçi örnek veya CAD dosyası) bize gönderin, ürünün ne yaptığını ve onu kimin kullandığını bize bildirin; mühendislik ekibimiz DFM ile ilgilensin. Fonksiyonel gereksinimlerinizi kalıp tasarım spesifikasyonlarına dönüştürüyoruz. E-posta yfsalee@mymitour.com adresine konu satırında 'DFM İsteği' yazın.
Kalıp tasarımından önce verilen kararlar, bundan sonraki her şeyin kalitesini ve maliyetini belirler. Kapsamlı bir DFM'ye yatırım yapmanın doğru zamanı, çeliğe bir dolar harcamadan öncedir, ilk ürününüzün kozmetik bir yüzeyde gözle görülür bir parıltıyla geri gelmesinden sonra değil.
Bizim gözden geçirin OEM/ODM yetenekleri
Bizimkilere bakın üretim süreci
Ürünlerimizi keşfedin malzeme seçenekleri
Bizim hakkımızda bilgi edinin tesis ve takım atölyesi
E-posta : yfsalee@mymitour.com (konu: 'DFM Talebi — [ürün açıklamanız]')
Telefon : +86 199 2529 4106
Peter Cui | 21 yıllık silikon üretim tecrübesi | 4.500 m² Shenzhen tesisi | Walmart, Target ve Disney onaylı tedarikçi | Temas etmek: yfsalee@mymitour.com
