조회수: 0 저자: Peter Cui 게시 시간: 2026-06-02 출처: 마이투어 실리콘
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TL;DR — 실리콘 몰드 설계는 모든 맞춤형 실리콘 제품 프로젝트에서 가장 큰 단일 비용 동인입니다. 잘못된 분할선, 부적절한 구배 각도, 불충분한 벽 두께 등 잘못된 금형 설계 결정은 비용이 많이 드는 T2 및 T3 수정 라운드, 눈에 띄는 플래시 또는 거부된 첫 번째 제품으로 나타납니다. Mitour Silicon의 사내 툴링 팀은 2005년부터 300개 이상의 특허 디자인에 걸쳐 2,000개 이상의 맞춤형 금형을 절단했습니다. 이 가이드는 브랜드 소유자에게 틀에 박힌 토론에 참여하고 나중에 놀라지 않는 데 필요한 어휘 및 결정 프레임워크를 제공합니다.
분할선 배치 는 가장 중요한 설계 결정입니다. 이는 완성된 부품에서 플래시가 나타나는 위치와 치수 보조선이 표시되는 위치를 결정합니다.
구배 각도 : LSR의 모든 수직 벽에서 최소 0.5°; HTV의 경우 1~3°. 불충분한 드래프트는 탈형 중에 찢어짐을 유발합니다.
최소 벽 두께 : LSR의 경우 0.5mm, HTV의 경우 1.5mm. 이러한 임계값 아래의 얇은 벽은 불완전한 충전 및 표면 결함을 유발합니다.
금형 재료 : 프로토타입/소량 금형용 P20 강철; 100,000샷 이상의 생산 금형을 위한 H13(1.2344) 경화강입니다.
캐비티 수 대 금형 비용 : 4캐비티 금형 비용은 단일 캐비티 금형의 약 3~3.5배이고 프레스 사이클당 출력은 4배입니다.
콜드 러너 대 핫 러너 : HTV와는 관련이 없습니다. LSR에 중요합니다. 콜드 러너 LSR 금형은 스프루 낭비를 제거하고 사이클 시간을 단축합니다.
금형을 구매하기 전에 항상 DFM 보고서를 요청하세요. DFM은 툴링 예산을 확정하기 전에 비용을 늘리거나 품질을 낮추는 설계 기능을 식별합니다.
브랜드 소유자는 제품의 외관, 기능, 포장 방식 등을 고려하여 제품을 고려합니다. 공장에서는 먼저 어떻게 제조할 수 있는지, 특히 스스로 파괴되거나 플래시를 생성하거나 불편한 위치에 분할선을 만들지 않고 금형에서 50,000번 이형할 수 있는 방법을 생각합니다.
이 두 가지 관점 사이의 단절로 인해 업계는 재작업, 금형 수정 및 거부된 툴링으로 인해 연간 수백만 달러의 비용을 지출하게 됩니다. 툴링 원리를 모르는 것은 구매자의 잘못이 아닙니다. 그러나 금형 설계 개념의 기본 어휘는 올바른 질문을 하고, 답을 이해하고, 가장 흔히 발생하는 비용이 많이 드는 놀라움을 피하는 데 도움이 될 것입니다.
이 기사에서는 실리콘 제품에 대한 가장 중요한 7가지 금형 설계 개념을 당사의 20년 생산 경험에서 얻은 구체적인 숫자, 장단점 및 예시와 함께 다루고 있습니다.
분할선은 금형의 두 반쪽이 만나는 지점입니다. 모든 실리콘 제품에는 하나가 있으며 모든 완성된 부품에는 분할선이 증거 표시(표면에 희미한 선) 또는 플래시(과잉 재료의 얇은 막)를 남깁니다. 분할선을 제거할 수는 없습니다. 분할선을 배치할 위치만 선택할 수 있습니다.
규칙 : 눈에 가장 띄지 않고, 기능이 가장 적으며, 플래시가 발생할 경우 다듬기가 가장 쉬운 곳에 분할선을 배치합니다.
좋은 분할선 위치:
자연스러운 기하학적 모서리 또는 모서리(그릇의 하단 가장자리, 구형 부분의 적도, 디자인의 선반 계단)
기능이 없는 표면(제품 뒷면 또는 밑면)
치수 보조선을 가리는 장식용 홈이나 오목한 부분을 따라
잘못된 분할선 위치:
편평한 고광택 화장품 표면 전체(반짝이는 실리콘에서는 분리 확인 표시가 잘 보입니다)
밀봉면 중앙 통과(밀봉면의 플래시로 인해 누출 실패 발생)
텍스트 또는 질감 패턴 전반에 걸쳐(분할 증인 표시가 패턴 연속성을 방해함)
우리가 구매자의 디자인을 검토할 때 첫 번째 질문은 항상 '분할선을 어디에 두시겠습니까?'입니다. 많은 구매자는 이에 대해 생각해 본 적이 없습니다. DFM 보고서에는 제안된 위치와 그 이유를 보여주는 시각적 마크업과 함께 분할선 권장 사항이 포함되어 있습니다. 구매자의 미적 요구 사항이 우리의 도구 권장 사항과 충돌하는 경우 우리는 절충 사항을 명시적으로 논의합니다.
실제 사례 : 2023년 3분기에 우리는 구매자의 컨셉에 따라 눈에 잘 띄는 화장품 표면인 수저 그릇 상단에 파팅라인을 배치하는 유아용 수저 디자인을 수정했습니다. 우리 DFM은 그것을 그릇의 가장자리 가장자리로 옮길 것을 제안했습니다. 금형 수정 비용은 미화 180달러이며 T2 수정 비용은 미화 350달러이며 샘플 일정이 지연됩니다. 우리는 이러한 결정을 툴링 컷 이후가 아닌 이전에 파악합니다.
구배 각도는 금형이 열릴 때 부품이 깔끔하게 분리될 수 있도록 금형의 수직 벽에 적용되는 약간의 테이퍼입니다. 드래프트가 충분하지 않으면 실리콘이 강철 주형 벽을 붙잡고 탈형 중에 찢어집니다. 그렇지 않으면 부품 변형 없이는 주형이 열리지 않습니다.
공정별 구배 요구사항:
프로세스 |
최소 구배 각도 |
추천 드래프트 |
LSR 주입 |
0.5° |
1~2° |
HTV 압축 |
1° |
2~3° |
오버몰딩된 실리콘 |
실리콘 표면에서는 1° |
1.5–2° 선호 |
실리콘의 Shore A 경도가 낮을수록 드래프트가 더 중요해집니다. Shore A 20-30의 부드러운 부품은 더 단단한 Shore A 60-70 부품보다 이형 중에 찢어지기 쉽습니다.
구매자가 구배 각도를 거부할 때 : 브랜드 소유자는 때때로 CAD 렌더링에서 더 깔끔하게 보이기 때문에 완벽하게 수직인 벽을 원합니다. 1° 드래프트와 0° 벽 사이의 시각적 차이는 50mm보다 짧은 부분에서는 본질적으로 사람의 눈에 보이지 않습니다. 우리는 항상 초안을 추가합니다. 초안은 생산 금형에서 선택 사항이 아닙니다.
예를 들어 50mm 깊이의 실리콘 컵과 같이 매우 깊은 드로우의 경우 2~3° 드래프트와 스트리퍼 플레이트를 사용하는 별도의 이젝터 설계를 권장합니다. 스트리퍼 플레이트가 없으면 Shore A 40 실리콘의 딥 드로우 컵은 릴리스 중에 자체적으로 반전되고 수동 반전이 필요하므로 모든 샷에 인건비가 추가됩니다.
벽 두께는 대부분의 초보 실리콘 제품 디자이너가 가장 비용이 많이 드는 실수를 저지르는 부분입니다. 실리콘은 플라스틱이 아닙니다. 실리콘의 얇은 벽은 취약해 보일 뿐만 아니라 불완전한 충진, 공기 포집, 표면 패임, 일관성 없는 경화 등 가공 실패를 유발합니다.
공정별 최소 벽 두께:
프로세스 |
절대 최소 |
권장 최소값 |
LSR 주입 |
0.5mm |
0.8mm |
HTV 압축 |
1.5mm |
2.0mm |
이러한 최소값 미만에서는 충전 압력이 재료의 점도를 극복할 수 없으며 겔화가 시작되기 전에 재료를 캐비티 끝까지 밀어넣을 수 없습니다. 그 결과는 불완전하게 형성된 부품인 미성형 부품입니다.
최대 벽 두께 : 두 공정 모두 상한선이 있지만 실패 모드는 다릅니다. LSR의 경우 6mm보다 두꺼운 벽은 경화 균일성 문제를 야기합니다. 즉, 벽 중앙이 표면보다 느리게 경화되어 내부 응력이 발생할 수 있습니다. HTV의 경우 매우 두꺼운 단면은 경화 시간을 비례적으로 연장하며(벽 두께를 두 배로 늘리면 경화 시간이 대략 두 배로 늘어남) 계단식 성형 온도 프로파일이 필요할 수 있습니다.
벽 두께 균일성 : 많은 설계에서 절대 두께보다 더 중요합니다. 일정한 2mm 벽을 가진 부품은 균일하게 경화됩니다. 단면이 1mm에서 5mm 사이로 번갈아 나타나는 부품은 경화 속도 차이, 잔류 응력 및 치수 변동성을 생성합니다. 우수한 실리콘 제품 디자인은 가능한 경우 벽 두께 변화를 2:1 비율 미만으로 유지합니다.
립 및 질감 : 립(실리콘의 구조적 강화 기능)은 인접한 벽 두께의 0.6~0.8배여야 합니다. 텍스처 패턴(십자형 해치, 딤플, 가죽 결)은 공정의 최소 벽 두께 아래로 국부적 벽 두께를 줄여서는 안 됩니다.
언더컷은 금형이 직선으로 당겨지는 것을 방지하는 부품의 모든 기능입니다. 예: 병 뚜껑에 끼울 수 있는 캡 외부 둘레의 홈; 부품 측면의 후크 또는 클립 기능; 내부 채널.
언더컷이 중요한 이유 : 언더컷에는 추가 금형 메커니즘(사이드 액션, 슬라이더 또는 리프터)이 필요하므로 금형 복잡성과 비용이 증가합니다.
실리콘에 대한 희소식 : 실리콘은 탄성이 매우 높기 때문에(파단 신율 300~600%) 플라스틱 성형에서 측면 작용이 필요한 많은 형상은 유연한 실리콘 부품을 수동 또는 로봇으로 비틀어 탈형할 수 있습니다. 10% 언더컷된 홈은 부품이 언더컷되지 않은 표면에 충분한 유연성과 구배로 설계되어 있는 경우 스트레이트 풀 금형에서 벗겨지는 경우가 많습니다.
언더컷에 실제로 금형 작업이 필요한 경우 : 깊은 홈(깊이 대 너비 비율이 0.5 이상); 기판이 휘어질 수 없는 견고한 기판 오버몰드; 초안이 없는 내부 채널; 단일 부품의 다방향 기능.
사이드 액션은 액션당 성형 비용이 미화 300~1,500달러 추가되고 유지 관리도 복잡해집니다. DFM에서는 제거할 수 있는 언더컷(추가 비용 없음)과 조치가 필요한 언더컷(정량화된 비용 증가)을 구체적으로 표시합니다. 설계에 대한 1~2mm 기하학적 수정으로 언더컷이 완전히 제거되는 경우가 많습니다.
모든 강철이 실리콘 툴링에 동일한 것은 아닙니다. 금형 재료의 선택은 치수 안정성, 표면 마감 품질, 플래시 제어 및 금형 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
P20 프리하든강(HRC 28–32) : 표준 프로토타입 및 중간 볼륨 금형 재료입니다. 기계 가공이 잘되고, 허용 가능한 수준으로 연마되며(최대 SPI B-1 표면 마감) 50,000~150,000회의 샷을 편안하게 처리합니다. ODM 평가 금형, 단기 OEM 프로젝트, 대량 생산 전에 변경될 가능성이 있는 설계에 적합한 선택입니다.
H13(DIN 1.2344) 경화강(HRC 48-52) : 대용량 LSR 금형의 생산 표준입니다. 경강은 백금 경화 LSR에서 플래시를 방지하는 차단 허용 오차(<0.005mm)를 유지합니다. 광학 부품용 SPI A-2(니어 미러)로 연마합니다. 예상 수명: 적절한 유지 관리 시 500,000~1,000,000회 이상 촬영.
알루미늄 : 속도와 비용이 가장 중요한 실리콘 프로토타입 금형에 가끔 사용됩니다. 빠르게 기계를 가공합니다. LSR의 차단 내구성이 좋지 않습니다. HTV 프로토타이핑에 적합합니다. 수명은 일반적으로 10,000장 미만입니다.
당사의 표준 : Mitour Silicon의 모든 생산 OEM 금형은 H13 경화강으로 절단됩니다. 우리는 알루미늄 생산 금형을 제공하지 않습니다. 짧은 수명과 일관되지 않은 차단 성능으로 인해 초기 비용이 낮다는 잘못된 경제성이 사라집니다.
단일 캐비티 금형은 프로토타입 및 소량 생산에 적합합니다. 연간 5,000개 이상의 생산량에 대해서는 다중 캐비티 툴링이 경제성을 완전히 변화시킵니다.
4캐비티 금형에서 LSR의 캐비티 수 경제성:
사이클 시간: 샷당 30초
24시간 셀당 생산량: 캐비티 4개 × (3,600 ¼ 30) 샷/시간 × 24시간 = 11,520개 부품
4캐비티 대 단일 캐비티의 금형 비용: 약 3~3.5배(베이스 구조, 러너 및 이젝터가 공유되기 때문에 4배 아님)
손익분기점 대 단일 캐비티: 부품 비용에 따라 일반적으로 10,000~15,000개입니다.
제약 : 캐비티 수는 프레스 압반 크기와 기계 톤수에 의해 제한됩니다. 캐비티당 8g의 캐비티가 4개인 유아용 젖꼭지 몰드는 대략 300 x 250mm 압반 공간을 차지하고 80톤 프레스에서 작동됩니다. 600 × 250mm에서 8개 캐비티로 확장하려면 더 큰 프레스가 필요합니다. 우리는 사용 가능한 가장 큰 기계가 아닌 우리 회사의 가장 적합한 기계에 맞게 금형 크기를 조정합니다.
구매자는 종종 다음과 같이 묻습니다 . '2캐비티 금형으로 시작하고 나중에 캐비티를 추가할 수 있습니까?' 예, 일부 금형 아키텍처의 경우, 특히 캐비티가 공통 프레임에서 상호 교환 가능한 인서트인 모듈식 금형 설계(종종 '패밀리 몰드' 또는 '인서트 몰드' 시스템이라고 함). 이것이 바로 우리가 표준 ODM 몰드 베이스 시스템에 사용하는 접근 방식입니다. 전체 다중 캐비티 도구를 사용하기 전에 설계를 검증하려는 구매자의 경우 1개 또는 2개 캐비티 T1 금형을 사용하고 설계가 잠긴 후 다중 캐비티 생산 금형을 사용하는 것이 좋습니다. T1 금형 비용은 표준 견적의 생산 금형에 반영됩니다.
HTV 압축의 경우 러너 시스템은 간단합니다. 재료가 프리폼으로 캐비티에 직접 배치됩니다. LSR 주입의 경우 러너 시스템은 중요한 엔지니어링 결정입니다.
다이렉트 게이트(핫 스프루) : 가장 간단한 구성. 재료는 단일 스프루를 통해 금형에 들어가고 러너 채널(금형 온도 = 고온 = 경화)을 통해 캐비티로 이동합니다. 폐기물: 매 샷 후에 작업자나 로봇이 경화된 스프루를 제거해야 합니다. 스프루 폐기물은 일반적으로 샷 중량의 8~15%를 차지합니다. 소량 또는 단일 캐비티 금형에 적합합니다.
콜드 러너 시스템 : 러너 매니폴드는 5~10°C로 냉각되어 샷 사이에 재료를 액체 상태로 유지하고 경화되지 않습니다. 스프루 낭비 없음 - 러너의 재료가 다음 샷에서 다시 주입됩니다. 콜드 러너 시스템은 재료 비용을 8~15% 절감하고, 2차 작업(스프루 제거)을 없애고, 사이클 시간을 2~5초 단축합니다(핫 성형 영역에서 두꺼운 스프루 냉각 없음).
콜드 러너 비용 : 일반적인 4캐비티 금형의 경우 금형 비용에 USD 1,500~4,000가 추가됩니다. 회수 계산: 화합물 kg당 USD 8, 스프루 비율 15%, 10g/부품 기준 연간 30,000개: 자재 비용으로 연간 약 USD 360가 절약됩니다. 따라서 대용량 금형의 경우 콜드 러너는 재료에 대해서만 4~11년 안에 투자금을 회수합니다. 실제 투자 회수 원동력은 작업자의 노동력 제거와 사이클 시간 개선입니다.
기본 사항 : Mitour Silicon의 모든 다중 캐비티 생산 LSR 금형은 구매자가 비용상의 이유로 직접 게이트를 명시적으로 요청하지 않는 한 콜드 러너 시스템을 지정합니다. 아기 접촉 제품의 경우 콜드 러너가 필수입니다. 작업자가 아기 접촉 부품 근처의 핫 스프루 재료와 접촉하면 오염 위험이 있습니다.
모든 OEM 프로젝트는 DFM(제조 가능성 설계) 검토로 시작됩니다. 이것이 바로 그 모습입니다.
1단계 - 간략한 영수증(0일차)
CAD 파일(STEP, IGES, SolidWorks 또는 기타 표준 형식), 치수가 포함된 손 스케치 또는 주석이 달린 참조 치수가 포함된 실제 샘플 등 컨셉을 보내주십시오. 우리에게 알려주십시오: 의도된 응용 분야, 대상 재료 경도, 규제 요구 사항, 대상 단위 비용 범위 및 예상 연간 수량.
2단계 - 엔지니어링 검토(1~2일)
당사의 툴링 엔지니어와 프로세스 엔지니어가 공동으로 설계를 검토합니다. 그들은 분할선 타당성, 모든 표면의 구배 각도, 벽 두께 균일성, 언더컷 식별, 예상 금형 유형(LSR/HTV) 및 캐비티 수 권장 사항, 특수 금형 메커니즘이 필요한 기하학적 특징 등을 확인합니다.
3단계 - DFM 보고서 전달(2일차)
우리는 다음 내용을 표시하는 마크업된 PDF를 제공합니다.
추천 구분선(녹색)과 대안(노란색)
구배 수정이 필요한 표면(빨간색, 특정 각도 권장 사항 포함)
얇은 벽 경고(주황색, 권장 수정 사항 포함)
언더컷 분석 및 메커니즘 권장 사항
금형 개념 스케치(코어/캐비티 분할을 보여주는 단일 캐비티 도식)
예비 금형 비용 범위 및 리드 타임 추정
4단계 - 디자인 수정(3~7일, 구매자 측)
귀하 또는 귀하의 디자이너는 DFM 피드백을 통합합니다. 대부분의 설계에는 1~2회의 반복이 필요합니다. 동일한 프로젝트 내에서 추가 비용 없이 수정된 파일을 검토합니다.
5단계 — 금형 구매 약속
DFM이 승인되면 금형 툴링에 전념하게 됩니다. 금형 절단 리드 타임은 이 날짜부터 시작됩니다.
분할 치수 보조선이 있는 표면에 고광택 표면 마감을 지정합니다. SPI A-2(거울 광택)는 달성 및 유지 관리에 추가 비용이 들며, 감시선은 고광택 표면에서 가장 잘 보입니다. 표면 마감 사양을 분할선의 실제 사양과 일치시키십시오.
최소 형상 크기를 지정하지 않고 금형에 로고를 디자인합니다. 실리콘은 디테일을 잘 채우지만 높이가 0.5mm 미만인 돌출된 텍스트는 반복 사용 시 쉽게 찢어집니다. 양각 로고(표면에 움푹 들어가 있음)는 실리콘 양각 로고보다 내구성이 더 좋습니다.
이젝터 시스템을 무시합니다. 브랜드 소유자는 부품이 금형에서 어떻게 나오는지 거의 생각하지 않습니다. 하지만 이젝터 핀 자국은 부품 표면에 증인 원을 남깁니다. 금형을 설계하기 전에 이젝터 표시가 허용되는 위치를 지정하십시오. T1 샘플에서 발견하지 마십시오.
첫 번째 시도에서 실리콘이 Pantone 견본과 완벽하게 일치할 것으로 기대합니다. 실리콘 착색제는 직물이나 플라스틱 염료와 다르게 작용합니다. 우리는 Delta E 2.0 내에서 Pantone을 표준으로, 프리미엄 화장품을 위해 Delta E 1.0을 매칭합니다. 하지만 'Pantone 칩 매칭'은 생산 전에 색상 매칭 시험이 필요합니다. 하나의 색상 반복 주기를 예산으로 책정합니다.
공칭 치수와 공차를 혼동합니다. 실리콘은 자연적인 열 팽창과 치수 변화를 가지고 있습니다. 꼭 맞는 조립(유리병을 밀봉해야 하는 실리콘 캡)의 경우 실리콘 캡 공칭 치수뿐만 아니라 병의 결합 치수도 필요합니다. 귀하의 조립 기능을 달성하기 위해 실리콘 공칭 및 공차를 계산합니다.
금형 종류 |
대략적인 비용 범위 |
일반적인 생활 |
다음에 가장 적합 |
HTV 프로토타입, 1-캐비티 |
미화 400~800달러 |
5,000~10,000장 |
설계 검증, 500개 단위 미만 |
HTV 생산, 1캐비티 |
USD 800~2,000 |
200,000장 이상의 샷 |
1,000~10,000개/년 |
HTV 생산, 4캐비티 |
미화 2,000~5,000달러 |
200,000장 이상의 샷 |
5,000~30,000개/년 |
LSR 생산, 1캐비티 |
미화 1,800~4,000달러 |
500,000장 이상의 샷 |
2,000~10,000개/년 |
LSR 생산, 4캐비티 + 콜드러너 |
USD 5,000~12,000 |
500,000장 이상의 샷 |
10,000+ 단위/년 |
LSR 생산, 8캐비티 + 콜드런너 |
미화 10,000~20,000달러 |
500,000장 이상의 샷 |
30,000+ 단위/년 |
오버몰드 도구(인서트 몰딩) |
미화 2,000~8,000달러 |
200,000장 이상의 샷 |
실리콘 오버 플라스틱 제품 |
참고: 모든 비용은 Mitour Silicon의 사내 툴링 시설에서 제조된 툴링에 대한 것입니다. 생산 약속 없이 중국 금형 제조업체로부터 타사 툴링을 구매해도 비슷한 범위에 속합니다.
DFM은 제조 가능성을 위한 설계(Design for Manufacturability)를 의미합니다. 즉, 분할선 배치, 구배 각도, 벽 두께, 언더컷 기능 및 프로세스 권장 사항을 다루는 제품 설계에 대한 서면 엔지니어링 분석입니다. 금형 예산을 투입하기 전에 반드시 하나가 필요합니다. Mitour Silicon에서는 최소 주문 기준을 초과하는 프로젝트에 대해 DFM 검토가 무료로 포함됩니다.
표준 단일 캐비티 생산 금형은 강철 절단, EDM 및 연마에 10~14일이 소요됩니다. 다중 캐비티 금형 및 복잡한 형상의 경우 14~21일이 소요됩니다. 커밋하기 전에 리드 타임을 견적해 드립니다. 러시 몰드 서비스(7일)는 30% 툴링 프리미엄으로 단순한 형상에 제공됩니다.
기술적으로 그렇습니다. 금형을 다른 공장으로 배송할 수 있습니다. 실제로 공장마다 기계 매개변수, 재료 점도, 사출 조건이 다르기 때문에 입고 공장에서 재인증 비용(일반적으로 1~2일의 프레스 시간 및 T1 샘플 실행)이 발생합니다. Mitour Silicon에서는 주문 후 18개월 동안 무료로 금형을 활성 보관소에 보관합니다.
모든 생산 금형은 H13(DIN 1.2344) 경화강으로 절단되고 HRC 48-52로 열처리됩니다. 이 강철 등급은 LSR 주입 시 거의 0에 가까운 플래시에 필요한 차단 공차를 0.005mm 미만으로 유지합니다. 프로토타입 금형은 더 빠른 가공을 위해 P20 프리하든강(HRC 28-32)을 사용합니다.
H13 생산 금형은 매 30,000회의 정기 연마를 통해 적절하게 유지 관리되며 일반적으로 500,000~1,000,000회의 샷이 지속됩니다. P20 금형은 50,000~150,000회의 샷을 지속합니다. 제한 요인은 절단면 마모입니다. 이것이 바로 절단면 연마가 예방 유지보수 프로토콜의 일부인 이유입니다.
최소 벽 두께는 LSR 주입의 경우 0.5mm(0.8mm 권장)이고 HTV 압축의 경우 1.5mm(2.0mm 권장)입니다. 이러한 임계값 미만에서는 채우기가 불완전하여 미성형 및 표면 결함이 발생합니다. 금형을 절단하기 전에 DFM 보고서에서 벽이 얇은 영역에 플래그를 지정합니다.
콜드 러너는 샷 사이에 LSR 재료 액체를 러너에 유지하여 경화된 스프루 폐기물을 제거하는 냉각형 매니폴드 시스템입니다. 콜드 러너를 사용하면 성형 비용이 USD 1,500~4,000 추가되지만 재료 낭비(샷 중량의 8~15%)와 스프루 제거에 드는 노동력이 줄어듭니다. Mitour Silicon에서는 모든 다중 캐비티 LSR 생산 금형에 콜드 러너가 표준으로 사용됩니다.
엔지니어가 될 필요는 없습니다. 제품 참조(스케치, 사진, 경쟁사 샘플 또는 CAD 파일)를 보내주시고, 제품의 기능과 사용자를 알려주십시오. 그러면 엔지니어링 팀이 DFM을 처리합니다. 우리는 귀하의 기능적 요구 사항을 금형 설계 사양으로 변환합니다. 이메일 yfsalee@mymitour.com 제목 줄에 'DFM 요청'이 있는
툴링 약속 이전에 이루어진 금형 설계 결정에 따라 이후의 모든 것의 품질과 비용이 결정됩니다. 철저한 DFM에 투자할 적절한 시기는 강철에 1달러를 지출하기 전이며, 첫 번째 기사가 외관 표면에 눈에 보이는 플래시로 돌아온 후가 아닙니다.
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