Aufrufe: 0 Autor: Peter Cui Veröffentlichungszeit: 03.06.2026 Herkunft: Mitour-Silikon
TL;DR – Mitour Silicone betreibt ein 4.500 m² Produktionsstätte in Shenzhen, China, mit über 100 Mitarbeitern, Über 20 Flüssigsilikon-Injektionsmaschinen und eine tägliche Produktionskapazität von 30.000 Einheiten. Dieser Artikel führt Sie durch alle Bereiche unserer Anlage – vom Rohmaterialeingang bis zum Versand der fertigen Waren – den gleichen Weg, den wir jedem Käufer nehmen, der ihn persönlich besucht. Am Ende wissen Sie genau, was mit Ihrem Rohmaterial passiert, von der Ankunft in unserem Dock bis zum Versand in Ihrer Markenverpackung.
Gesamtgrundfläche: 4.500 m² über dedizierte Produktionszonen hinweg
Belegschaft: Über 100 Vollzeitmitarbeiter in den Bereichen Produktion, Technik, Qualitätskontrolle und Verwaltung
LSR-Spritzgießmaschinen: 20+ Einheiten (Marken umfassen Engel, Yizumi und Äquivalente)
Tägliche Produktionskapazität: 30.000 Einheiten über LSR- und HTV-Linien
Zertifizierungen: ISO 9001, BSCI, SEDEX, mit produktspezifischer FDA-, LFGB- und EN 71-Konformität
Zugelassener Lieferant von Walmart (seit 2019), Target (seit 2019) und Disney (lizenziert seit 2022)
Virtuelle Werksführungen sind rund um die Uhr verfügbar; Persönliche Besuche nach Vereinbarung
Die Tour beginnt, bevor eine Maschine in Betrieb ist, an der Rohstoffannahmestelle auf der Ostseite unserer Anlage. Zwei- bis dreimal pro Woche kommt ein LKW mit Silikonmasse von uns an zugelassene Lieferanten – Wacker, Shin-Etsu und Dow für LSR; Inländische und importierte HTV-Gummibasis für Kompressionsarbeiten. Jeder eingehenden Lieferung liegt ein Analysezertifikat (CoA) des Lieferanten bei, aus dem die Viskosität der Verbindung, das Platinkatalysatorverhältnis (für LSR-A-Teil) und der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen hervorgehen.
Unser eingehender QC-Techniker protokolliert jede Charge in unserem Materialrückverfolgungssystem, bevor sie das Dock verlässt. Die Chargennummer – in der Regel eine 12-stellige alphanumerische Zeichenfolge – folgt dieser Mischungscharge in jedem Produktionsprotokoll, jedem Formlauf und jedem Versanddokumentationspaket. Wenn ein Käufer fragt: „Welche Verbindung wurde in meiner Bestellung verwendet?“, können wir in weniger als 60 Sekunden antworten.
Der Rohstofflagerraum neben dem Dock wird auf 18–22 °C gehalten. LSR-Verbindung zersetzt sich bei Hitze und Licht; Der Lagerraum hat kein direktes Sonnenlicht, verfügt über eine Klimaanlage und ein First-In-First-Out-Rotationsprotokoll, das durch ein physisches Regalsystem durchgesetzt wird. Wenn sich die Tür des Lagerraums öffnet, können Sie den deutlichen, leicht mineralischen, fast geruchlosen Geruch von frischem platingehärtetem LSR riechen – nichts wie der schärfere Geruch von Peroxid-HTV. Käufer, die uns besuchen, kommentieren immer, wie sauber der Geruch im Vergleich zu Kunststoffspritzanlagen ist.
Biegen Sie links durch die doppelte Brandschutztür ab und Sie betreten den lautesten Teil unseres Betriebs: den LSR-Spritzgussboden. Über zwanzig Spritzgusspressen stehen in zwei Reihen, jede Maschine hat ungefähr die Größe eines großen SUV und ist in den Farben des Herstellers lackiert – dem gedämpften Grau der Maschinen deutscher Herkunft neben den leuchtenderen roten Panels unserer in China gebauten Pressen. Die Maschinen laufen kontinuierlich im Zweischichtbetrieb. Das Geräusch ist eine rhythmische Kombination aus hydraulischen Aktuatoren, die die Klemmen unter Druck setzen, dem kurzen Zischen der Dosiereinheit, die den Schuss abgibt, und dem leisen Klicken der sich trennenden Formhälften.
Jede Presse verfügt über eine eigene Dosier- und Mischeinheit (MMU), die an der Seite montiert ist – ein kompakter Schrank, in den das zweiteilige LSR (Teil A, die Platinkatalysatorseite; Teil B, die Vernetzerseite) aus Fässern gezogen, im Verhältnis 1:1 dosiert, auf 5–10 °C abgekühlt und durch eine eingespritzt wird Kaltkanal in die heiße Form . Die Schimmeltemperaturen auf diesem Boden liegen bei 170–185 °C. Sie können die Strahlungswärme aus 1,5 Metern Entfernung von einer geöffneten Presse spüren.
Was Sie nicht sehen, ist Blitz. Beim LSR-Spritzgießen mit ordnungsgemäß gewarteten Formen entstehen Teile, die in dem Moment, in dem sich die Form öffnet, fertig aussehen. Eine Nippelform mit vier Kavitäten öffnet sich, ein Roboterarm (bei unseren automatisierten Zellen) oder ein Bediener (bei manuellen Zellen) entnimmt die Teile, legt sie in ein Klassifizierungsfach ab, und schon erfolgt der nächste Schuss. Zykluszeit: 25–35 Sekunden. Die Wiederholung wirkt fast meditativ.
Der Formenlagerbereich entlang der Ostwand dieser Etage beherbergt über 200 aktive Formensätze in gekennzeichneten Regalpositionen. Jede Formgestellposition entspricht einem Produktionsprotokoll, das das letzte Laufdatum, das letzte Datum der vorbeugenden Wartung, die Anzahl der Schüsse seit dem letzten Polieren und die nächste geplante Wartung enthält. Unser Werkzeugteam poliert Formtrennflächen alle 30.000 Schüsse – dadurch bleibt der Blitzpegel unter der 0,3-mm-Grenze, die im Walmart-Qualitätshandbuch gefordert wird.
Hinter dem LSR-Boden gelangt man durch eine Trennwand, die als Schall- und Kontaminationsbarriere dient, zum HTV-Formpressbereich. Die Temperatur ist hier höher – Kompressionspressen strahlen mehr Umgebungswärme ab als Spritzgussmaschinen – und der Charakter der Arbeit ist ein anderer. Die Bediener bewegen sich in bewusstem Rhythmus, schneiden Vorformlinge aus Verbundplatten auf Arbeitsflächen aus Edelstahl, positionieren sie in offenen Formhohlräumen, schließen die Presse, warten den Aushärtungszyklus ab, öffnen die Presse und entfernen Teile.
Bei den HTV-Pressen handelt es sich um größere hydraulische Maschinen mit beheizten Aufspannplatten. Die Formtemperaturen liegen hier bei 160–180°C. Sie können das entscheidende Klopfen einer hydraulischen Presse hören, die sich bei einer Ladung schließt – ein anderes Geräusch als das eher mechanische Klicken von LSR –, gefolgt von der zeitgesteuerten Stille des Aushärtungszyklus und dann dem Lösen der Presse mit einem anhaltenden hydraulischen Ausatmen.
Frische HTV-Teile kommen aus der Form und hinterlassen an jeder Trennlinie dünne Gratnetze. Dieser Blitz ist kein Defekt – es ist physikalisch. Die Bediener arbeiten hier schnell und gleichmäßig, trennen mit geübten Bewegungen Grate von Teilen, werfen konforme Teile in Schalen und Grate in Abfallbehälter. Altsilikon wird übrigens nach Farbe und Mischungstyp getrennt, konsolidiert und an unseren Mischungslieferanten oder einen zertifizierten Silikonrecycler zurückgeschickt. Bei uns gilt die Richtlinie, Silikonabfälle nicht auf Mülldeponien zu entsorgen.
Für Teile, die eine kryogene Entgratung erfordern – dünnwandige Werbeartikel, komplexe Geometrien mit Graten in schwer zugänglichen Innenflächen – wird der Prozess in einen kleinen kryogenen Trommelraum außerhalb der HTV-Hauptetage verlagert. Teile werden in eine rotierende Trommel mit kryogenen Medien geladen, flüssiger Stickstoff senkt die Temperatur auf -60 °C und Grate werden spröde und brechen von der Teileoberfläche ab. Die Ergebnisse sind sehr konsistent; Die Oberflächenbeschaffenheit ist ausgezeichnet. Fügen Sie 4–8 Stunden Verarbeitungszeit hinzu.
Zwischen der Produktion und dem QC-Labor liegt der flächenmäßig größte Bereich: die Sekundärverarbeitung. Hier werden aus rohen Silikonteilen fertige Markenprodukte.
Montagestationen. Mehrkomponentenprodukte – eine Wasserflasche mit Silikonhülle, Verschluss und Strohhalm; A Babynahrungsset mit Löffel, Schüssel und Lätzchen – werden hier an Werkbankstationen mit vormontierten Vorrichtungen zusammengestellt. Monteure arbeiten nach einer gedruckten Arbeitsanweisung, die die Komponentenausrichtung, das Montagedrehmoment (für Gewindekomponenten) und eine Checkliste für die fertigen Waren angibt.
Zellen drucken. Beim Silikondruck ist vor dem Auftragen der Tinte eine Oberflächenaktivierung erforderlich – entweder eine Koronabehandlung oder eine Dünnfilm-Grundierung. Unsere Tampondruckzellen bewältigen die Zweifarbenregistrierung mit einer Genauigkeit von ±0,3 mm. Siebdruckzellen verarbeiten flache und leicht gewölbte Oberflächen. Nach dem Druck härten die Teile je nach Farbsystem unter UV-Lampen oder im Durchlaufofen aus. Die Druckhaftung wird bei jeder Bestellung durch einen Kreuzschraffur-Klebebandtest (ASTM D3359) und einen Reibtest validiert.
Umspritzstation. Bei einigen Produkten muss Silikon auf ein Hartplastiksubstrat geklebt werden. Dies geschieht in einer speziellen Presszelle, in der das Substrat mit Haftvermittler grundiert, in das Overmold-Werkzeug eingelegt und mit LSR umspritzt wird. Die Adhäsionsbindung wird durch Schältests überprüft – typischerweise ist eine Zugfestigkeit von über 5 N/mm erforderlich.
Nachhärteöfen. HTV-Produkte mit Peroxid-härtender Verbindung durchlaufen hier eine Nachhärtung: 200 °C für 4 Stunden in großen Umluftöfen. Der Ofenbereich verfügt über eine spezielle Absaugung; Sie können eine schwache Essignote wahrnehmen, wenn sich die Ofentüren während eines Peroxid-Härtungszyklus öffnen. Platinhärtende Produkte – LSR und Platin-HTV – durchlaufen einen kürzeren Stabilisierungszyklus bei 180 °C.
Das QC-Labor befindet sich in der Mitte der Anlage und ist sowohl von der Produktionshalle als auch vom Verwaltungsflügel aus zugänglich. Es ist bewusst zentral positioniert, damit Inline-Proben das Labor erreichen können, ohne durch die gesamte Anlage getragen zu werden.
Wenn Sie hineingehen, bemerken Sie als Erstes die Stille in der Produktionshalle und die Kalibrierungsaufkleber an allem. Jedes Messgerät – Shore-Durometer, Brookfield-Viskosimeter, Zugprüfgerät, Kolorimeter, Koordinatenmessgerät, digitale Messschieber – verfügt über ein Kalibrierungsetikett, auf dem das letzte und das nächste Fälligkeitsdatum der Kalibrierung angegeben sind. Die Kalibrierung erfolgt jährlich durch einen akkreditierten Messdienst; Interne Verifizierungsprüfungen finden monatlich statt.
Inline-Qualitätskontrolle : Jede Produktionsschicht führt eine 100-prozentige Sichtprüfung an der Presse und eine AQL-Stichprobenprüfung durch. Für Babyprodukte verwenden wir AQL 0,65 (verschärfte Inspektion) gemäß ANSI/ASQ Z1.4. Für Werbeartikel AQL 2,5 (normale Inspektion). Abgelehnte Teile werden markiert, unter Quarantäne gestellt und innerhalb von 24 Stunden über ihre Entsorgung entschieden – Nacharbeit, Neubearbeitung oder Ausschuss.
Shore-A-Test : Jede Compound-Charge wird zu Beginn der Produktion einer Durometerprüfung anhand des Datenblatts unterzogen. Ein 5-Punkte-Durchschnitt auf einer frisch ausgehärteten Typ-A-Testscheibe. Der zulässige Bereich beträgt ±3 Shore A-Einheiten von der Nennspezifikation.
Farbmessung : Unser Kolorimeter vergleicht das in der Produktion befindliche Teil mit der Referenzplakette aus dem ersten genehmigten Produktionslauf. Wir akzeptieren Delta E bis zu 1,0 für Standardfarben und bis zu 2,0 für Metallic-Farben. Die Ergebnisse werden im Chargenprotokoll protokolliert.
Migrationstests : Wird nicht intern durchgeführt – wir verfügen nicht über die Chromatographieausrüstung. Migrationstests unter FDA 21 CFR 177.2600 (US Food and Drug Administration) und LFGB §30/31 (deutsches Lebensmittelrecht) werden bei SGS, Intertek oder Bureau Veritas in Shenzhen oder Guangzhou in Auftrag gegeben. Die Bearbeitungszeit beträgt in der Regel 5–10 Werktage. Wir unterhalten ein fortlaufendes Programm zur erneuten Prüfung, wann immer sich eine Mischungscharge ändert, ein Lieferant wechselt oder eine neue Farbe eingeführt wird.
Verlassen Sie das QC-Labor, biegen Sie rechts ab und der Fertigwarenbereich beginnt mit den Verpackungsstationen. Die Verpackungsvorgänge reichen von der einfachen Verpackung in Polybeuteln und Kartons für B2B-Großbestellungen bis hin zur kompletten einzelhandelsfertigen Montage: Blisterkarten, Anbringung von Hängeetiketten, antistatische Beutel, Etikettierung des Innenkartons, FNSKU-Etikettierung für Amazon FBA, Etikettierung des Hauptkartons mit GS1-Barcodes.
Der Verpackungsbereich riecht leicht nach Pappe und dem milden Klebstoff der Etikettenapplikatoren – ein angenehmer, vertrauter Geruch nach den Industriegebieten. Die Bediener arbeiten an Förderbändern in Stehhöhe, bringen Etiketten an, sortieren Komponenten, verschließen Polybeutel und zählen die Packungen in Umkartons. Eine Kontrollwaage am Ende jeder Linie erkennt über- oder untergewichtige Kartons und führt sie automatisch zur erneuten Prüfung aus.
Das Fertigwarenlager läuft auf einem WMS (Warehouse Management System), das an unser ERP angebunden ist. Paletten werden mit einem Barcode versehen und an den Standorten eingescannt. Kommissionierlisten für ausgehende Bestellungen werden vom System erstellt, wobei der Bediener bei jeder Kommissionierung eine Bestätigung scannt. Wir sorgen für eine Bestandstransparenz in Echtzeit – nützlich für Käufer, die Nachschubzyklen verwalten, da wir die Lagerbestände sofort bestätigen können.
Der Ausgang der Fertigwaren erfolgt über das Westdock zur Containerverladung. Unsere häufigsten Exportcontainer sind 20-Fuß-Trockentransporter; Wir versenden auch LCL (Less-than-Container-Ladung) über unsere Speditionspartner in Shenzhen. Die Exportdokumentation – Handelsrechnung, Packliste, Ursprungszeugnis und produktspezifische Compliance-Dokumente – wird von unserem Versandteam erstellt und anhand der Akkreditiv- oder Zahlungsbedingungen des Käufers überprüft.
Drei Dinge überraschen Käufer, die uns persönlich besuchen oder unsere Live-Videotour leiten, immer wieder aufs Neue:
Die technische Etage. Wir haben ein 12-köpfiges Engineering- und Werkzeugteam vor Ort. Sie nutzen SolidWorks für die Formenkonstruktion, bedienen unsere CNC- und EDM-Werkzeugmaschinen und kümmern sich um die Formenwartung. Wenn Sie sehen, dass Ihre Form in derselben Etage entworfen, geschnitten und gewartet wird, in der sie auch produziert wird – und nicht an einen Subunternehmer-Werkzeugbauer ausgeliefert wird –, verstehen Sie, warum wir Die DFM-Reaktionszeit beträgt 48 Stunden und unsere Formqualitätskonsistenz ist das, was sie ist.
Der Prüfgerätebestand. Käufer, die von einer „chinesischen Fabrik“ einen Messschieber und eine Waage erwarten, sind überrascht, im QC-Labor ein Minolta-Kolorimeter, einen Zwick-Zugprüfer, einen kalibrierten Shore-A-Durometersatz und ein KMG (Koordinatenmessgerät) zu finden. Dieses Gerät ist nicht dekorativ. Jedes Los generiert Daten.
Die Leute. Zu unseren über 100 Mitarbeitern gehören Produktionsmitarbeiter, die seit mehr als 12 Jahren bei uns sind. Diese Betriebszugehörigkeit ist in einer Fabrik wichtig: Bediener, die 50.000 Schüsse an einem bestimmten Formtyp durchgeführt haben, kennen die Fehlerarten und erkennen Abweichungen, bevor sie zu Defekten werden. Die Bindung wird durch überdurchschnittliche Grundlöhne, Mahlzeiten vor Ort und ein Wohngeldprogramm gefördert.
Wir planen rund um die Uhr Live-Video-Fabrikführungen und persönliche Besuche nach Vereinbarung. Während der Canton Fair (April und Oktober in Guangzhou) empfangen wir auch Delegationen von Käufern, die Südchina besuchen. Unser YouTube-Kanal unter youtube.com/@mitoursiliconeproduct bietet Produktionsprozess- und Produktvideos für Käufer, die eine Vorschau wünschen, bevor sie eine Live-Sitzung vereinbaren.
E-Mail : yfsalee@mymitour.com
Telefon : +86 199 2529 4106
Unsere Produktionsstätte umfasst 4.500 m² und beherbergt spezielle Zonen für LSR-Injektion, HTV-Komprimierung, Sekundärverarbeitung (Drucken, Montage, Nachhärtung), ein QC-Labor und ein Fertigwarenlager. Die Anlage produziert zwei Schichten pro Tag mit über 100 Vollzeitmitarbeitern.
Ja. Wir freuen uns über persönliche Besuche nach Vereinbarung. Für Käufer, die die Canton Fair in Guangzhou (April und Oktober) besuchen, können wir Werksbesichtigungen vor oder nach der Messe arrangieren. E-Mail yfsalee@mymitour.com zur Terminvereinbarung.
Wir betreiben über 20 Flüssigsilikon-Injektionsmaschinen für LSR-Arbeiten und mehrere HTV-Kompressionspressen für die Verarbeitung fester Silikonverbindungen. Die Gesamtkapazität beider Linien beträgt täglich 30.000 Einheiten.
Ja. Unser ISO 9001-Zertifikat, der BSCI-Auditbericht und die SEDEX-Registrierung können durch die jeweiligen ausstellenden Stellen überprüft werden. Produktspezifische Compliance-Dokumente (FDA 21 CFR 177.2600, LFGB §30/31, EN 71) verweisen auf bestimmte Chargennummern und können mit Laborportalaufzeichnungen bei SGS, Intertek und Bureau Veritas abgeglichen werden.
Für Aufträge, bei denen wir die Qualitätsverantwortung übernommen haben, vergeben wir keine Unteraufträge. Die gesamte Herstellung, Qualitätskontrolle und Verpackung erfolgt auf unserem 4.500 m² großen Grundstück. Anlage in Shenzhen. Bei Großaufträgen, die unsere zugesagte Kapazität überschreiten könnten, besprechen wir die Optionen transparent mit den Käufern, bevor wir sie annehmen.
März–April und September–Oktober, jeweils im Rahmen der Canton Fair-Zeiträume. Vermeiden Sie das chinesische Neujahr (Januar–Februar), wenn die Fabrik nach einem reduzierten Zeitplan arbeitet. Wir können das ganze Jahr über Besuche außerhalb der Hauptferienzeiten arrangieren.
Peter Cui | 21 Jahre Erfahrung in der Silikonherstellung | 4.500 m² Shenzhen-Anlage | Von Walmart, Target und Disney zugelassener Lieferant | Kontakt: yfsalee@mymitour.com
